I sette principi

 4  LE REGOLE DEL MONDO ALIMENTARE >> 14. Il sistema HACCP

I sette principi

I sette principi fondamentali del sistema HACCP sono stati messi a punto nel 1997 dalla Codex Alimentarius Commission, partendo ovviamente dall’individuazione dei rischi e dei punti critici di controllo.

1. Analisi dei rischi e individuazione delle misure necessarie al fine di ridurre al minimo i pericoli associati

In primo luogo si elencano tutti i pericoli (siano essi chimici, fisici o biologici) che potrebbero verificarsi nelle singole fasi di produzione. Inoltre, si valutano nel dettaglio le modalità di controllo che potrebbero essere applicate per limitare i rischi associati a ogni pericolo.

2. Identificazione dei punti critici di controllo (CCP)

Perché i controlli siano efficaci occorre individuare i CCP, ossia tutte quelle fasi della lavorazione che risultano a rischio e sulle quali si può intervenire per ridurre i pericoli.

3. Definizione dei limiti critici per ogni CCP individuato

Nella fase successiva occorre individuare dei livelli di accettabilità per i diversi CCP identificati nel processo produttivo. I limiti critici devono essere il più possibile oggettivi e facilmente misurabili. Potranno essere dati da valori (o intervalli di valori) di temperatura, pH e tempo, oppure da parametri empirici come colore, odore, aspetto dell’alimento.


PRODOTTO T DI TRASPORTO (°C) T MAX DI CONSEGNA (°C) T DI STOCCAGGIO (°C)
prodotti surgelati < –18 –15 –18
latte pastorizzato (fresco) 0-4 9 0-4
formaggi e latticini 0-4 14 0-4
carni 1-7 10 0-2
pesce fresco 0-4 4 0-2
prodotti freschi con uova < 4 4 0-4

La tabella prende in esame sei importanti tipologie di alimenti ed esprime i limiti critici relativi alla temperatura in tre fasi di produzione (trasporto, consegna e stoccaggio). I limiti relativi alle fasi di scongelamento, cottura e conservazione pre-somministrazione sono variabili, poiché dipendono anche dalle particolari condizioni in cui si presentano gli alimenti.

4. Definizione delle procedure di monitoraggio dei CCP

In seguito si pianifica un sistema di monitoraggio per tenere sotto controllo ogni CCP. Occorre definire la frequenza e la modalità con cui il controllo dovrà essere condotto, individuando un responsabile incaricato di effettuarlo. È buona prassi prevedere un sistema di raccolta di questi dati, utilizzando schede di controllo che andranno a fare parte del manuale di autocontrollo (vedi il punto 7).

5. Definizione delle procedure correttive

È compito del gruppo HACCP stabilire quali azioni correttive debbano essere intraprese qualora un parametro superasse i limiti critici stabiliti (o se tendesse a superarli).

 >> pagina 397 
6. Verifica del sistema di autocontrollo

L’applicazione del sistema HACCP può essere complessa. Indipendentemente dalle dimensioni dell’industria alimentare e del gruppo di lavoro, è opportuno verificare periodicamente che il sistema funzioni correttamente e che tutte le strategie messe in atto siano effettivamente valide e pertinenti. Le verifiche possono comprendere anche esami strumentali specifici su macchinari e test microbiologici sugli alimenti. Alla luce dei risultati, il sistema di autocontrollo potrà essere corretto o migliorato dal gruppo responsabile.

7. Registrazione e documentazione delle procedure e delle operazioni relative al sistema HACCP

Tutti i documenti inerenti l’industria alimentare e tutti quelli riguardanti le operazioni e le procedure coinvolte nell’applicazione del sistema HACCP devono essere raccolti. Essi andranno a costituire il manuale di autocontrollo, composto da due diverse sezioni:

  • i documenti veri e propri, che comprendono l’anagrafica di insediamento, i nominativi di chi costituisce il gruppo HACCP, dei responsabili e degli addetti al processo, la destinazione d’uso dei prodotti, il ricettario, uno schema dell’impianto e così via;
  • le descrizioni di tutti i processi e le istruzioni operative.

L’intera documentazione, che può essere molto voluminosa, dev’essere costantemente aggiornata e conservata dal responsabile HACCP, il quale la mette a disposizione degli organi di controllo. I controlli possono riguardare qualsiasi fase della produzione e possono essere condotti dal Ministero della Salute o dalle Aziende Sanitarie Locali. Di norma prevedono un’ispezione del sito produttivo, eventuali prelievi e analisi di campioni, una valutazione dell’igiene del personale e l’esame del manuale di autocontrollo.

L’igiene del personale

Per la corretta applicazione del sistema HACCP è determinante la collaborazione del personale delle industrie alimentari. I lavoratori, siano essi coinvolti nella preparazione in cucina o nel servizio ai tavoli, ricoprono infatti un doppio ruolo all’interno degli ambienti di lavoro:

  • passivo, in quanto possono essere involontariamente fonte di contaminazione;
  • attivo, in quanto devono essere in grado di minimizzare i rischi associati alle mansioni svolte.

Per questa ragione, un intero allegato del Regolamento CE n. 852/2004 (il secondo del capitolo VIII) è dedicato alle raccomandazioni igieniche rivolte al personale. Inoltre, il sistema HACCP prevede periodici incontri di formazione e verifica del modello adottato, e stabilisce che tutto il personale rispetti scrupolosamente alcune norme comportamentali.

 >> pagina 398 

NORME COMPORTAMENTALI

Sia chi lavora in cucina sia chi ha mansioni di sala ha il dovere di osservare sistematicamente alcune norme comportamentali.

In primo luogo, dev’essere cura di tutti gli operatori mantenere un elevato livello di igiene personale. Fondamentale è lavarsi le mani spesso e in modo corretto, usando prodotti adeguati, in grado di rimuovere lo sporco e anche di abbassare entro limiti accettabili i rischi microbiologici.

Anche per l’abbigliamento si prevedono regole da rispettare, dettate da elevati standard igienici. I lavoratori devono indossare una divisa sempre in ordine e pulita: per evitare di trasferirvi agenti contaminanti dall’esterno, la divisa deve essere utilizzata esclusivamente nei luoghi di lavoro; inoltre deve essere facilmente lavabile. Soprattutto quando si lavora in cucina, l’uso di una cuffia o di un copricapo in grado di contenere tutta la capigliatura e di trattenere il sudore è fondamentale per ridurre il pericolo di contaminazione fisica e biologica.

Per contrastare il verificarsi di contaminazioni biologiche è importante mantenere le unghie delle mani corte e pulite, e proteggere in modo adeguato eventuali tagli e lesioni della cute, soprattutto quando interessano le mani. Una buona soluzione può essere il ricorso a guanti monouso per alimenti (utili anche quando ci si trova a manipolare alimenti “a rischio”), ed è sempre buona norma ricorrere a utensili come pinze e forchette per ridurre il più possibile il contatto delle mani con gli alimenti.

Non bisogna indossare orologi, anelli, collane o altri gioielli, che sono potenziali fonti di contaminazione fisica. Trucco, profumi e smalti per le unghie vanno evitati perché potrebbero contenere contaminanti chimici. Ovviamente, non bisogna tossire o starnutire in prossimità degli alimenti, ed è doveroso rispettare il divieto di fumare.

COME LAVARSI LE MANI IN MODO CORRETTO
1. Bagnate le mani con l’acqua. 2. Versate il sapone sufficiente a coprire la superficie della mano. 3. Strofinate i palmi uno con l’altro.
4. Strofinate il dorso di una mano con il palmo dell’altra, intrecciando le dita. 5. Strofinate le mani palmo contro palmo, intrecciando le dita. 6. Strofinate l’esterno delle dita con le mani unite.
7. Afferrate il pollice con l’altra mano e strofinatelo con movimenti rotatori. 8. Unite le dita e fate ruotare le punte sul palmo dell’altra mano. 9. Sciacquate con l’acqua.
10. Asciugate con cura con una salvietta monouso. 11. Usate la salvietta per chiudere l’acqua. 12. Le fasi 3-8 dovrebbero durare almeno 15 secondi. Ora le vostre mani sono perfettamente igienizzate.
 >> pagina 399 

L’igiene dell’ambiente di lavoro

Un ambiente di lavoro pulito e ordinato aiuta a lavorare meglio e a minimizzare i rischi. Le misure e le attività finalizzate a garantire adeguate condizioni igieniche cominciano già nel momento della distribuzione e dell’allestimento dei vari spazi delle industrie alimentari, che devono agevolare il mantenimento di adeguati livelli d’igiene. In particolare, qualsiasi esercizio ristorativo deve essere provvisto di locali o spazi separati destinati a usi diversi, quali:

  • dispensa (deposito delle sostanze alimentari);
  • deposito delle sostanze non alimentari (per esempio i prodotti e le attrezzature per le pulizie);
  • cucina (per la produzione, la preparazione, il confezionamento degli alimenti);
  • sala ristorante (per la distribuzione e somministrazione dei prodotti finiti);
  • sala per il lavaggio di stoviglie e pentole;
  • locale per la gestione dei rifiuti;
  • spogliatoio per il personale e servizi igienici.

Occorre tenere il più possibile lontane e non comunicanti le aree destinate al ricevimento delle merci e all’eliminazione dei rifiuti, spesso chiamate nel loro insieme zona grigia, da quelle destinate alla preparazione degli alimenti, dette zona bianca. Minori saranno i punti di contatto tra le due zone, minore sarà il rischio di contaminazioni biologiche. Una volta distribuiti e allestiti gli ambienti, è necessario che ciascuno di essi venga utilizzato solo per le attività alle quali è destinato, evitando ogni promiscuità.

Più in generale, quando si lavora è bene ricordare che il cibo deve “marciare” soltanto in avanti, e cioè verso la somministrazione: gli alimenti pronti per il consumo non devono mai tornare in ambienti dove potrebbero entrare in contatto con alimenti ancora da preparare.


ZONA GRIGIA ZONA BIANCA
  • comprende la zona di ricevimento delle merci e quella adibita allo smaltimento dei rifiuti
  • è la zona con la più alta percentuale di rischio di contaminazione
  • identifica i locali destinati alla preparazione degli alimenti
  • è la zona con la più bassa probabilità di contaminazione
 >> pagina 400 

DETERSIONE, SANIFICAZIONE E DISINFESTAZIONE

Si definisce detersione l’operazione che ha lo scopo di rimuovere lo sporco presente in un ambiente, per esempio su un pavimento o un piano di lavoro. Perché l’azione di pulizia sia davvero efficace, occorre seguire alcune semplici raccomandazioni. Per esempio, bisogna scegliere detergenti adatti al tipo di sporco da rimuovere: in commercio si trovano prodotti maggiormente indicati per lo sporco organico (scarti e avanzi di lavorazione) e altri indicati soprattutto per lo sporco inorganico (polvere, depositi di calcare e così via).

In alcuni casi è necessario prevedere, associata alla semplice rimozione dello sporco, anche la sanificazione. Quest’ultima è un’operazione volta a eliminare quanti più microrganismi possibile. Si attua con appositi prodotti, detti sanificanti, la cui immissione in commercio è regolata dal Ministero della Salute. Si tratta infatti di presidi medico-chirurgici, considerati a tutti gli effetti “disinfettanti ambientali”.

Eventuali tracce della presenza di animali potenzialmente vettori di microrganismi patogeni (è il caso di roditori, piccioni, blatte e altri insetti) devono subito essere segnalate, in modo da attivare una mirata procedura di disinfestazione, ossia un intervento che ha lo scopo di eliminare la presenza di animali infestanti.

È importante che gli ambienti più facilmente attaccabili da questi organismi, come cantine o magazzini, siano controllati periodicamente. A seconda del tipo di infestante di cui ci si vuole liberare bisognerà utilizzare le giuste strategie e i prodotti più adatti. Solitamente si tratta di sostanze molto tossiche, che devono essere maneggiate solo da personale competente, nel rispetto dell’ambiente e dopo attenta lettura delle indicazioni riportate in etichetta. Questi prodotti devono essere conservati in un apposito armadio lontano dagli alimenti, possibilmente chiuso a chiave.

UNA CORRETTA AZIONE DI PULIZIA

La corretta procedura di pulizia di un luogo di lavoro prevede la successione di sei diverse operazioni.

1. Rimozione dello sporco più grosso

Avanzi e scarti di ogni genere (comprese le briciole di pane) vanno rimossi immediatamente dalle superfici di lavoro, in modo che la zona da pulire sia completamente sgombra. I residui di lavorazione ostacolerebbero infatti le successive operazioni.

 >> pagina 401 
2. Detersione

La successiva detersione si attua con un detergente e ha lo scopo di rimuovere lo sporco rendendo le superfici pulite. Al detergente occorre associare l’azione abrasiva di un panno o di una spugna e l’azione diluente dell’acqua (che, a seconda del tipo di sporco, può essere calda o fredda). Un buon detergente deve garantire un elevato potere bagnante ed emulsionante e deve essere facile da risciacquare, senza lasciare tracce o residui che potrebbero accumularsi e diventare pericolosi.

La temperatura dell’acqua in cui il detergente è diluito può influire molto sulla resa della sua azione: in genere, un aumento di 10 °C della temperatura dell’acqua corrisponde a un incremento del 30% della reattività chimica del detergente, cioè della sua capacità di rimuovere lo sporco.

A seconda delle necessità, il personale incaricato di effettuare le pulizie può adottare diverse tecniche. Nella maggior parte dei casi si ricorre a una tecnica manuale utilizzando spazzole, spugne o strofinacci. Questi oggetti e tutti gli attrezzi utilizzati per la detersione vanno sempre risciacquati dopo l’uso. è importante mantenerli puliti e sostituirli periodicamente.

Nel caso di pulizie di grandi superfici si può ricorrere alla tecnica per aspersione, che consiste nello spruzzare con idropulitrici il detergente disciolto in acqua. In questo caso sarà la pressione del getto d’acqua a esercitare l’azione meccanica necessaria a rimuovere lo sporco. Le grandi industrie alimentari ricorrono anche ad altre tecniche come la schiumatura (detta anche chemical foam cleaning): l’intero ambiente di produzione viene ricoperto di prodotti schiumogeni ad alta azione detergente e sanificante che verranno poi rimossi con getti d’acqua ad alta pressione.

3. Risciacquo

I detergenti possono risultare molto pericolosi se ingeriti o messi a contatto con mucose e occhi. Per evitare che entrino accidentalmente in contatto con gli alimenti, e che li contaminino chimicamente, è dunque necessario risciacquare accuratamente dopo aver pulito.

4. Sanificazione

Molti prodotti destinati alla pulizia sono costituiti da un detergente associato a un disinfettante: ciò permette di esercitare anche un’azione sanificante. Tuttavia i sanificanti dovrebbero essere usati con moderazione, per non favorire la formazione di microrganismi resistenti.

Un buon sanificante deve agire rapidamente e avere un ampio spettro di efficacia, così da eliminare in breve tempo quanti più microrganismi possibile. È bene che non sia corrosivo per le superfici, che non lasci aloni, macchie o odori sgradevoli, e che sia attivo anche utilizzando acqua fredda. In commercio esistono svariate tipologie di prodotti.

Molto utilizzati ed efficaci sono i disinfettanti al cloro attivo, tra cui l’amuchina (ipoclorito di sodio) e la cloramina. Anche i prodotti a base di sali quaternari di ammonio sono spesso usati nelle procedure di sanificazione ambientale, per esempio nella pulizia dei pavimenti.

5. Ulteriore risciacquo

Anche i sanificanti, come i detergenti, sono potenziali contaminanti chimici. Perciò bisogna rimuoverli completamente da ogni superficie trattata. Per questa fase di risciacquo è sufficiente passare le superfici con un panno pulito e dedicato allo scopo, leggermente inumidito con acqua.

 >> pagina 402 
6. Asciugatura

È facile intuire come un pavimento bagnato possa essere causa di cadute e infortuni anche gravi. Ma l’acqua nasconde anche insidie di tipo biologico, essendo l’ambiente che più si presta alla proliferazione batterica.

I ristagni costituiscono pertanto una minaccia sia per la sicurezza dei lavoratori sia per quella degli alimenti, e devono essere evitati. Per eseguire una corretta asciugatura è bene utilizzare sempre panni monouso o comunque puliti.

FORMAZIONE DEL PERSONALE

Il sistema HACCP attribuisce grande importanza alla formazione teorica e all’addestramento di chi lavora nelle industrie alimentari.

La formazione teorica ha l’obiettivo di fornire al personale le conoscenze legate al sistema HACCP, ai processi di produzione e ai prodotti stessi. Si parla invece di addestramento quando il personale è chiamato ad apprendere sul campo aspetti pratici e modalità di intervento, possibilmente sotto la guida di un operatore esperto. In una moderna industria alimentare l’aggiornamento è cruciale, anche quando si affronta il tema delle norme igienico-sanitarie: per questo, il personale dovrebbe essere coinvolto in una formazione continua. È cura dell’impresa organizzare periodici momenti di formazione in aula e nei vari ambienti di lavoro, provvedere alla corretta divulgazione delle informazioni e, soprattutto, prevedere momenti di confronto e discussione utili per individuare eventuali problemi.

Sicurezza

Al tema della sicurezza igienica e della formazione del personale si lega un altro importante aspetto della gestione delle industrie alimentari: quello della sicurezza dei lavoratori, intesa nel senso più ampio. A questo proposito, la legge stabilisce che nei locali debbano essere affissi cartelli che indichino o prescrivano i comportamenti da tenere e quelli da evitare.

Particolarmente significativi, da questo punto di vista, sono i segnali:

  • di divieto (per esempio il divieto di fumare), tondi e bianchi con bordo rosso e simboli neri;
  • di avvertimento (per esempio l’indicazione della presenza di sostanze irritanti), triangolari e gialli con simboli e bordo nero;
  • di prescrizione (per esempio l’obbligo di indossare guanti), tondi e azzurri con simboli bianchi.
 >> pagina 403 

ORGANIZZO LE CONOSCENZE


Percorsi di scienza degli alimenti
Percorsi di scienza degli alimenti
Per il primo biennio